Una solución de control del aire comprimido ahorra energía y reduce costes a un fabricante de bebidas

Generar aire comprimido requiere grandes cantidades de electricidad, lo que convierte el proceso en uno de los recursos más caros de la producción. La rápida subida de los precios de la energía plantea grandes retos a muchas empresas, entre ellas uno de nuestros clientes de la industria de bebidas. Las plantas de producción y embotellado consumen grandes cantidades de aire comprimido de alto consumo energético. Para reducir el consumo y recortar costes, la empresa ha instalado la solución de monitorización de aire comprimido de SICK: los sensores de caudal FTMg se utilizan en combinación con la solución en la nube de la cartera Field Analytics y la pasarela TDC. Esto permite identificar y eliminar fugas y defectos, utilizar los datos para comprender mejor los procesos, tomar decisiones sobre el consumo de energ&iac

Antes, el fabricante de bebidas realizaba comprobaciones manuales para detectar y eliminar fugas de aire comprimido. Se inspeccionaban los sistemas en cada fase de la producción, desde la fabricación de botellas y el llenado de bebidas hasta el embalaje y la paletización. En general, se trataba de una tarea larga y costosa, que a menudo se realizaba los fines de semana. La empresa necesitaba un sistema de supervisión digital eficaz que cumpliera los requisitos de la norma DIN EN ISO50001.

 

Gracias a una colaboración inteligente, de la supervisión manual a la automatizada

SICK optó por un enfoque holístico para optimizar el consumo energético del aire comprimido de la planta de embotellado. Se propuso una solución en tres partes para la monitorización continua, compuesta por el sensor de caudal FTMg, la pasarela TDC y la solución en la nube de la cartera Field Analytics.

Como parte de esta colaboración, se instalaron 49 sensores de caudal FTMg de SICK en cinco líneas de producción de una planta de embotellado. Los sensores registran mediciones de consumo de aire comprimido conforme a DIN y proporcionan datos en tiempo real sobre parámetros como el estado del dispositivo, la presión y el consumo de energía. La pasarela SSG-E210GC transmite los datos de los sensores y las máquinas a la nube de SICK. A continuación, el servicio digital utiliza los datos para realizar análisis inteligentes basados en la nube de todos los dispositivos de aire comprimido del emplazamiento. Algoritmos inteligentes analizan el consumo mínimo de aire comprimido durante el funcionamiento y los tiempos de parada. Las posibles fugas y defectos pueden identificarse fácilmente utilizando los datos recopilados y los análisis basados en ellos. Esto permite realizar cálculos de costes basados en datos.

La solución digital integral ahorra tiempo y recursos y ofrece posibilidades de ampliación

El cambio de las inspecciones manuales, que consumen mucho tiempo y mano de obra, a una solución digital para la supervisión continua fue un punto de inflexión decisivo. La empresa disfruta ahora de una visualización de datos las 24 horas del día, incluidas alarmas específicas que informan de posibles fugas y defectos. Al comparar los datos de consumo en cada punto de medición, máquina y línea de producción, se pueden identificar los factores que impulsan los costes o el consumo excesivo. Por ejemplo, comparando el mismo tipo de máquina con la misma función en dos líneas de producción diferentes. Y si en el futuro se añaden más centros de producción, también es posible realizar comparaciones entre plantas. La supervisión continua de los sistemas individuales y de la planta en su conjunto proporciona a la empresa una visión clara con la ayuda de estadísticas, tendencias y KPI. Gracias a las modernas evaluacion

Visualización de datos para un uso específico

La solución visualiza los datos de consumo de aire comprimido y proporciona un cálculo de costes. La estrecha colaboración entre SICK y el fabricante de bebidas fue crucial para el éxito de este proyecto. El equipo del cliente aportó sus conocimientos técnicos en los procesos y ofreció comentarios constructivos a lo largo de todo el proyecto. Esto permitió al cliente participar activamente en el desarrollo de la solución, que ofrece una visualización optimizada de los datos de consumo de aire comprimido y un cálculo de costes transparente.

Ahorro de aire comprimido en cifras

Tras un análisis inicial, el proyecto supuso un ahorro anual de casi 60.000 € en 1 millón de m³ de aire comprimido. Un segundo análisis automático reveló un potencial de ahorro adicional de 0,5 millones de m³, y eso solo durante los tiempos de parada. El potencial de ahorro adicional surge cuando se tienen en cuenta las fugas dinámicas.

En el futuro, el sistema de monitorización continua de SICK se utilizará para optimizar continuamente las máquinas individuales en función de datos y análisis específicos, reducir los tiempos de inactividad y los costes de servicio y mejorar el balance de CO2 mediante una producción más eficiente.

 

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