過去，這家飲料製造商採用手動檢查方式，辨識並排除壓縮空氣洩漏的情況。在包括瓶子生產、飲料灌裝及包裝與堆垛在內的每一個生產階段，都會對設備開展檢查。這些加起來構成了非常耗時且成本高昂的作業，經常安排在週末進行。該企業需要用到一個符合DIN EN ISO50001標準要求的高效數位監控系統。
SICK選取了一項整體方案來優化裝填裝置的壓縮空氣能耗。他們提出了一項持續監控的解決方案，由三部分組成，即FTMg流量感測器、TDC閘道器及Field Analytics產品組合的雲端解決方案。
將耗時耗力的手動檢查調整為連續監控的數位解決方案是一項決定性的轉折。該企業現在擁有了全天候資料視覺化顯示，包括報告可能的洩漏與缺陷的專項警報。透過比較每個量測點、每臺機器及每條生產線的消耗量資料，能夠發現重要的成本因素或過量消耗的情況。例如，可以對兩條不同生產線上具有相同功能的同一機器型號作比較。如果今後還將開設新的生產基地，則可以進行跨廠比較。持續監控各臺設備及整個工廠，使企業能夠藉助統計資料、趨勢圖及關鍵績效指標（KPI）清晰地總覽全局。先進的分析輔助式評估方法提供了實現高效維護規劃、衡量成本節約情況、進行基於資料的經濟效益計算所需的工具。
解決方案可顯示壓縮空氣消耗量資料，並提供成本計算的途徑。此專案得以成功的關鍵是SICK與這家飲料製造商之間的密切合作。客戶的團隊提供了關於各流程的知識寶庫，並在整個專案過程中提出有建設性的意見回饋。由此，客戶可積極參與解決方案的開發，從而能夠最佳地顯示相關的壓縮空氣消耗量資料，並提供透明的成本計算方式。
在經過初步分析後，此專案每年可節約一百萬立方米壓縮空氣，即大約60,000歐元。另一項自動分析還指出可以進一步節約50萬立方米——還只是在停機時。如果考慮到動態洩漏，還將具有額外的節約潛力。
今後，SICK連續監測系統將用於根據具體資料與分析持續優化各臺機器，縮短停機時間，降低維修成本，並透過提高生產效率改善二氧化碳排放。
