Pour répondre aux demandes du marché et rationaliser les coûts, Corex Plastics P/L en Australie a intensifié son activité en renforçant ses systèmes back-end. John Hughes, automaticien chez Corex Plastics, et Amit Shinde, ingénieur technico-commercial chez SICK, montrent comment la bonne connectivité garantit une plus grande efficacité et une réduction des coûts.
Fondée en 1985, Corex Plastics est une entreprise privée indépendante d'Australie qui s'est développée à partir de l'extrusion de feuilles semi-rigides à double paroi pour devenir une entreprise de produits polymères entièrement intégrée comprenant la fabrication, l'emballage et le recyclage de produits pour sa vaste gamme de clients. Aujourd'hui, fonctionnant 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, les marques bien connues de Corex comprennent Fluteboard®, Corflute®, Imageboard®, Versamount®, Stericor®, pour n'en citer que quelques-unes, et sont utilisées pour de nombreuses applications telles que les panneaux de signalisation, les panneaux solaires, les bacs de manutention pour l'automobile, l'emballage des produits frais, l'emballage en vrac, les planches de séparation, le formage sous vide, les palettes, ainsi que l'emballage des produits de protection des tourelles et des câbles. L'entreprise, qui approvisionne une clientèle nationale, exporte également ses produits dans le monde entier et a remporté plusieurs prix internationaux d'innovation.
John Hughes, automaticien chez Corex Plastics, a expliqué que le produit phare de l'entreprise est le Corflute®, un carton plastique à double paroi utilisé dans une large gamme d'applications pour remplacer les produits dérivés en carton, en particulier pour la réutilisation dans un environnement humide où la durabilité est nécessaire. En outre, l'entreprise fabrique d'autres produits en feuilles extrudées sous forme de feuilles semi-rigides qui sont ensuite transformées par des processus de fabrication en aval en une large gamme de produits pour l'industrie.
"Nous fournissons des produits en feuilles ou des produits manufacturés clés en main directement aux utilisateurs finaux. En utilisant une gamme de processus, dont certains sont développés en interne, nous pouvons fournir des produits sur mesure pour répondre à une exigence unique d'un client, qu'il s'agisse de boîtes en plastique conventionnelles pour les fruits et légumes, les fruits de mer, les centres de distribution ou d'autres exigences des chaînes d'approvisionnement modernes. Puis, à la fin de leur vie, nous pouvons reprendre le produit pour le retraiter et le réutiliser. Ceci est possible grâce à notre processus de récupération géré par la division du recyclage de Corex qui accepte les matériaux polymères en fin de vie que nous pouvons recycler en une matière première utilisable dans notre processus d'extrusion de feuilles ou revendre à l'industrie pour d'autres applications. De cette façon, nous offrons le cercle complet de l'utilisation et de la récupération du plastique", a déclaré M. Hughes.
"C'est une activité en pleine croissance et nous avons travaillé pendant toute la durée du COVID - elle ne s'est pas arrêtée, ce qui a été une période assez chargée pour nous, car nous fournissons des produits à l'industrie alimentaire et à d'autres industries essentielles", a-t-il ajouté.
Pour une entreprise comme Corex, qui doit produire un grand nombre d'articles pour ses clients, la rapidité et l'efficacité sont essentielles pour maintenir les coûts au plus bas. C'est pourquoi, dans la chaîne de production, il est important de disposer d'un système robuste, sans erreur et pratique pour assurer la fluidité du flux de travail, comme l'explique Hughes.
"Mon rôle ici chez Corex est celui d'un automaticien et je fais de la programmation industrielle. Mon objectif est d'automatiser les machines de l'usine", a déclaré Hughes. "Nous pouvons remercier l'entreprise SICK qui nous a été d'une grande aide notamment par l'utilisation de nombreux capteurs et d'autres dispositifs qui ont permis de faire le travail." Il a mentionné qu'il avait consulté Amit de chez SICK au sujet de son intérêt à se lancer dans la connexion IO-Link pour améliorer les systèmes actuels avec des applications spécifiques. "J'ai utilisé d'autres types de réseaux, mais IO-Link est très fonctionnel, très pratique", a-t-il déclaré. "En général, vous faites remonter un capteur jusqu'à l’armoire principale et cela implique beaucoup de câblage. Cependant, IO-Link est un protocole universel à travers l'industrie, et on m'a présenté ces modules qui ont une version maître et aussi une version esclave."
Installation facile avec un seul réseau et un seul câble d'alimentation
L'application des protocoles fonctionne bien pour Corex, comme l'explique Hughes, car au lieu de faire passer des câbles physiques de chaque capteur à l’armoire principale, un seul réseau (en bus) et un seul câble d'alimentation peuvent être passés du maître IO-Link à l’armoire principale pour faciliter l'installation et la collecte des informations nécessaires.
"Nous surveillons notre alimentation en air pour mesurer l'alimentation dans l'usine, où nous pouvons calculer le niveau et l'utilisation de l'air. Une autre application consiste à surveiller les silos de matières premières, de sorte que nous connaissons toujours la capacité et l'utilisation actuelles des silos à un moment donné. Tout cela se fait par le biais de la Sensor Integration Gateway (Passerelle d'intégration intelligente) SIG200 via une connexion Ethernet sur l'automate ou l'unité centrale", explique M. Hughes. "Traditionnellement, j'utilisais d'autres applications et je devais dépenser des milliers de dollars pour un automate séparé. Je devais programmer séparément chaque dispositif pour recevoir ces données et les envoyer, alors qu’avec cette alternative, le maître IO-Link de SICK collecte les informations des capteurs, puis l'automate principal assure le gros du travail à un coût bien moindre."
Transmission de données en temps réel - moins de coûts, plus de qualité et d'efficacité.
L'une des nouvelles applications chez Corex consiste à mettre en place un suivi des lignes de production sur l'ensemble du site, qui peut être affiché en temps réel sur un ordinateur, un grand téléviseur, une tablette ou un téléphone portable, etc. Ces informations peuvent concerner la vitesse de la ligne, les temps de production et d’arrêt, l'efficacité avec laquelle nous fabriquons les produits terminés et le nombre de rejets. Toutes ces informations ont été câblées vers l'automate centralisé grâce au maître IO-Link SIG200.
"Vous êtes en mesure d'obtenir la même quantité d'informations, voire plus, pour un dixième du prix", a déclaré Hughes. "C'est très rentable, lorsqu'un simple signal marche/arrêt peut être utilisé pour calculer le taux de rejet, vous n'avez pas besoin d'un dispositif sophistiqué - c'est là que l'on observe l'efficacité du SIG200 en terme d'économie et de fonctionnalité." Hughes a déclaré que son équipe effectuait les démarches nécessaires pour surveiller chacun des sites de Corex et qu'il était impressionné par les économies réalisées au regard de la qualité et de l'efficacité obtenue. "Au lieu de dépenser 5 000 dollars, nous dépensions moins de 1 000 dollars pour chaque ligne", a-t-il déclaré. "Il est peu coûteux et c'est un appareil très pratique qui répond à nos exigences".
Hughes a déclaré qu'il avait déjà à travaillé avec SICK avant cette enquête dans d'autres usines de fabrication et il pense que SICK fournira de très bonnes solutions.
"Ils couvrent une grande partie de la gamme industrielle - c'est comme un guichet unique pour faire fonctionner votre machine", a déclaré Hughes. "Je les ai utilisés pour des dispositifs de sécurité et d'autres applications dans toute l'usine. Pas seulement dans cette usine mais également sur d'autres sites. J'ai été très satisfait de la fiabilité de l'appareil pour les applications actuelles et je pense que le développement du produit a également fait l'objet de nombreuses réflexions."
Il explique que ce n'est pas seulement le maître IO-Link qui est intelligent, mais aussi les capteurs. "C'est désormais une norme industrielle et vous pouvez voir combien de fois il a été déclenché, à quelle température il fonctionne, s'il est sale ou s'il ne fonctionne pas de manière optimale parce qu'il doit être nettoyé ou si le capteur est défaillant - ce genre d'informations que vous n'avez jamais pu obtenir via capteur standard. IO-Link me donne tellement plus de données au niveau du capteur, sans parler du niveau de la production, et le maître peut les extraire et les partager en amont avec d'autres dispositifs - en fait, cela simplifie l'industrie dans son ensemble", a-t-il déclaré.
Amit Shinde, ingénieur technico-commercial chez SICK, qui était en contact avec Hughes tout au long de la mise en œuvre, a déclaré qu'en ce qui concerne le support après-vente, Hughes a reçu des vidéos d'application, ainsi que son expertisetechnique personnelle pour soutenir la mise en œuvre et l'installation. "En dehors de cela, nous avons également un département technique pour aider John à simplifier la compréhension de nos nouveaux produits", a déclaré Shinde. "En tant qu'équipe de SICK, nous avons soutenu John pour qu'il puisse mettre à niveau la connectivité IO-Link dans son usine".
Ils ont été d'un grand soutien, et leur logiciel est assez intuitif, et je crois que je l'ai compris assez rapidement", a déclaré Hughes. "Ce n'est pas trop compliqué à comprendre car une fois que votre appareil est connecté à un réseau, vous pouvez vous connecter via un navigateur web. "Si j'ai des questions, si je me demande si je dois procéder de telle ou telle manière, je prends le téléphone et j'obtiens les réponses assez rapidement, donc je dirais que dans l'ensemble, c'est très simple. Il y a plusieurs modes différents que vous pouvez utiliser, donc quiconque a une formation technique n'aura pas de problème à utiliser le module lui-même - je n'ai pas attendu des semaines et des mois pour obtenir une réponse", a déclaré Hughes.
"C'est l'un des points forts de SICK. C'est un bon produit et une bonne entreprise, et ils défendent ce produit."
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