BASF está impulsando la automatización y digitalización de la intralogística tanto en interiores como en exteriores. En las instalaciones de Kaisten (Suiza), esto se está consiguiendo con un sistema de transporte sin conductor, desarrollado con los socios Stäubli WFT y SICK.
Las fronteras se superan en la frontera entre Alemania y Suiza. Aquí, en las instalaciones de Kaisten, en la región del Alto Rin, la mayor empresa química del mundo, BASF, produce aditivos para que los plásticos sean más eficientes y sostenibles. A pesar del alto grado de automatización en toda la planta, BASF ha aprovechado ahora el potencial de ahorro en logística y suministro mediante la automatización. La correspondiente “caja de ahorros” mide casi ocho metros de largo y más de dos de ancho: es un vehículo de transporte sin conductor que recoge automáticamente los productos y los transporta a través de los límites de la nave hasta el almacén.
BASF puede utilizar el vehículo, que es escalable en sus dimensiones, independientemente de su ubicación y según requisitos específicos. Ha sido desarrollado por Stäubli WFT, fabricante de plataformas móviles de transporte. Como parte de un grupo internacional, la empresa ofrece numerosos productos para muchos sectores industriales, incluidos sistema de transporte sin conductor para su uso en intralogística industrial. Cajetan Kredler, jefe de equipo de desarrollo de productos de Stäubli WFT, explica: “El vehículo totalmente automatizado para interiores y exteriores también maniobra por sí mismo sobre vías de ferrocarril empotradas o umbrales. Y a pesar de su tamaño, lo hace ahorrando espacio gracias a la movilidad omnidireccional de su superficie”. La plataforma puede mover cargas de hasta 20 toneladas. El vehículo se desplaza de forma totalmente automática a varias estaciones de las zonas de producción y almacenamiento, y el siguiente destino puede seleccionarse a través de una interfaz web.
Tobias Gaschnitz, ingeniero de diseño intralogístico de BASF en Ludwigshafen, señala una característica esencial: “Un vehículo de guiado automático en funcionamiento mixto debe ser capaz de moverse con seguridad tanto en interiores como en exteriores. Hay que detectar a las personas y los obstáculos en una fase temprana”.
SICK participó como socio desde el principio para desarrollar la mejor solución en términos de productividad y seguridad. Lo que comenzó en otoño de 2019 con pruebas exhaustivas y un estudio a largo plazo se está aplicando con éxito en la práctica en Kaisten.
El resultado de la cooperación es una evaluación conjunta de diferentes sensores 2D-LiDAR, servicios digitales para el Condition Monitoring y, como componente clave central para la intralogística en el área exterior, el escáner láser de seguridad outdoorScan3.
Un total de cuatro outdoorScan3 aseguran el entorno del vehículo durante su funcionamiento, proporcionando una protección fiable y completa para las personas en el tráfico intralogístico de la fábrica. Michael Badeja, director de productos estratégicos de SICK: “El outdoorScan3 supervisa el entorno del vehículo con campos de protección definidos. En cuanto una persona u objeto se acerca demasiado, una parada de emergencia garantiza la seguridad”. Además, los datos de medición del outdoorScan3 se utilizan para posicionar con precisión el vehículo durante la carga y descarga, por ejemplo.
El escáner láser de seguridad se ha desarrollado especialmente para la automatización en exteriores. La tecnología de escaneado outdoor safeHDDM® garantiza un funcionamiento fiable incluso con calor, frío, viento, lluvia o nieve.
Marco Burkhart es ingeniero de diseño intralogístico de BASF en Ludwigshafen. Dice: “No vimos en el mercado ningún escáner láser de seguridad comparable que cubriera nuestros requisitos de conducción según el nivel de rendimiento (PL) D”.
“Para BASF, también establecimos los componentes de los sensores con servicios digitales desde el principio”, continúa Michael Badeja. Esto significa que los datos más importantes de los sensores se registran y evalúan para obtener información no solo sobre el estado de funcionamiento de los componentes, sino también sobre su rendimiento en las condiciones ambientales actuales. De este modo, se puede mantener el alto nivel de seguridad y optimizar constantemente el rendimiento del sistema. El nivel de detalle apropiado de esta información se asigna a un componente individual o a todo el vehículo en el SICK Monitoring Box . Esto ha dado lugar a un soporte de aplicación digital para Stäubli WFT y BASF, que también puede ampliarse a un gran número de otros vehículos.
De este modo, los tres socios BASF, Stäubli WFT y SICK hacen causa común en favor de una cadena logística autónoma que traspase los límites de las naves de producción, en total consonancia con el lema de SICK: “Creating Safe Productivity (crear productividad segura)”.
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