Lorsque Jano Crema a rencontré un problème de rejet sur sa ligne de traitement des couvercles de gobelets en papier, il lui fallait une solution qui non seulement résoudrait le problème, mais apporterait une valeur ajoutée supplémentaire en aval. Il l'a trouvée. Voici comment.
Jano Crema avait un problème. Au cours des deux dernières années, certains de ses clients ont été accidentellement lésés sur des couvercles de gobelets en papier de l'entreprise Crema. Ce n'était pas intentionnel, mais c'était un problème qui devait être réglé assez rapidement. L'entreprise Crema est spécialisée dans la fabrication de gobelets et de couvercles en papier pour le secteur de la restauration, un marché très concurrentiel. Un client qui l'appelle pour lui dire que la moitié du stock qu'il a payé a été perdue est la dernière chose que le responsable commercial aurait souhaité entendre. Cependant, en raison de la configuration de la chaîne de production, il s'agissait d'un problème qui ne pouvait être résolu en plaçant simplement plus d’attention sur les convoyeurs dans l'espoir que les chiffres se rétablissent d'eux-mêmes.
"La ligne qui fabrique le couvercle en plastique des gobelets est une ligne à très grande vitesse", a déclaré Crema. "Nous avons un grand nombre de machines qui fabriquent des gobelets. Cependant, nous n'avons qu'une seule ligne qui fabrique les couvercles. En termes de vitesse, elle est incroyablement rapide et très automatisée, ce qui signifie qu'il y a peu d'occasions de voir un problème avant l'emballage. De temps en temps, nous recevons une plainte parce que nous n'avons que la moitié, ou pas la totalité, des couvercles dans un manchon destiné au client. Cela pouvait n'arriver que quelques fois par an, mais c'était ennuyeux car cela ne devrait pas se produire du tout. Nous cherchions un moyen d'automatiser le contrôle qualité de la ligne de production à grande vitesse afin de ne pas avoir à compter sur les opérateurs qui surveillent manuellement la ligne pour éviter ce problème."
Lorsque Crema et son équipe ont analysé le problème, ils ont constaté que les manchons étaient souvent produits avec des problèmes ou des défauts au moment où il y avait d'autres problèmes sur la ligne. Les opérateurs étaient souvent occupés à essayer de résoudre d'autres problèmes pour remettre la ligne en marche, ce qui signifiait que les manchons étaient emballés avec les mauvaises quantités.
C'est alors qu'est apparue la caméra 3D TriSpector1000 de SICK.
"Nous avons pensé qu'il existait une technologie qui pouvait nous aider", explique M. Crema. "J'ai consulté le site Internet de SICK et j'ai jeté un coup d'œil aux différentes options disponibles. Comme j'ai une formation d'ingénieur, je connais bien les processus et les technologies qui existent.
Je suis tombé sur le TriSpector1000. Étant donné les dimensions physiques de ce que nous avions à faire en termes d'espace dans la ligne et les dimensions du produit, je me suis dit que c'était quelque chose qui pouvait s'appliquer. J'ai appelé SICK, j'ai parlé à Kevin Zarczynski [ingénieur commercial de SICK] et nous avons eu une conversation à ce sujet. Il m'a dit que c'était quelque chose pour lequel ils pouvaient nous aider. Il m'a invité à me rendre sur leur site de Castle Hill, à Sydney, et nous avons effectué quelques essais sur certains produits. Nous avons pu valider que le système serait en mesure de fonctionner".
Zarczynski a déclaré que ce fut un processus relativement facile qui a laissé les deux parties satisfaites du résultat final. "Jano nous a donné quelques échantillons, nous avons fait un test préliminaire dans notre bureau, et il a pu constater par lui-même que c’était une bonne solution", a déclaré Zarczynski. "Il a acheté le TriSpector1000, a fait le montage et nous avons fait la programmation. En raison du COVID-19, cela a pris un peu plus de temps car personne de SICK ne pouvait se rendre sur place, mais Jano et son équipe ont fait un très bon travail de montage. Nos techniciens l'ont programmé et l'ont fait fonctionner comme ils le voulaient dans un délai rapide.
Crema et son équipe considèrent le TriSpector1000 comme une excellente solution aux problèmes qu'ils rencontrent. Il apprécie également le fait qu'ils puissent le régler en fonction de leurs besoins. "Lorsque nous avons configuré le système pour la première fois, nous avons activé une dérivation parce que nous devions programmer chacun de nos produits au fur et à mesure de leur passage" a déclaré Crema. "Au début, nous avons constaté que les opérations devaient être contrôlées parce qu'elles recevaient trop de fausses alarmes. Grâce à ce processus de réglage fin des paramètres - la longueur, la hauteur et la résolution du TriSpector1000 - nous avons pu rendre ce processus beaucoup plus fiable. Nous en sommes arrivés au point où les opérateurs n'ont plus besoin de cette dérivation.
De notre point de vue, l'appareil est assez facile à configurer, il est calibré en usine, il dispose d'outils à bord, de sorte que vous n'avez pas besoin d'écrire quoi que ce soit pour pouvoir effectuer les mesures que vous voulez", a déclaré Zarczynski. "Vous le fixez, vous lui donnez une vitesse et il prend des photos. En ce sens, c'est un produit très facile à installer. L'un de ses principaux atouts pour l'entreprise de Jano est qu'il peut être adapté aux machines. Ses machines n'étaient pas conçues pour recevoir ce type de caméra, mais il était facile de la monter au-dessus et de prendre des photos dans des endroits que l'on n'aurait jamais pu photographier auparavant."
L'un des facteurs ayant motivé l'installation de l'appareil était la réduction des plaintes des clients. L'un des principaux problèmes du secteur de l'alimentation et des boissons est que l'entreprise de Crema opère sur un marché concurrentiel. L'une des valeurs ajoutées pour lui est que son entreprise doit fournir un produit de qualité par rapport à ses concurrents. Il était important pour eux de mettre un terme à ces défauts évitables. "Nous ne pouvions pas simplement les laisser partir", a-t-il déclaré. "Pour un investissement relativement faible, mettre en place un système qui automatise cela était essentiel - et nous avons la certitude qu'il fonctionne, et nous n'avons pas à compter sur la présence d'une personne sur une ligne aussi rapide - pour nous, il était justifié d'éviter ces plaintes."
Et ce n'est pas seulement son utilisation actuelle qui a suscité l'intérêt de M. Crema pour le TriSpector1000. Il envisage de l'utiliser plus tard pour aider l'entreprise à devenir encore plus efficace. "Le TriSpector1000 est capable de mesurer plusieurs dimensions, ce qui, pour moi, était le véritable argument de vente", a-t-il déclaré. "Pour l'instant, nous n'utilisons qu'une seule dimension : la mesure de la longueur. Mais il est également capable de mesurer la hauteur. C'est un système laser qui est capable de générer un profil de surface en 3D des produits. Cette fonction est extrêmement puissante et, maintenant que nous comprenons le système, je cherche d'autres applications où je pourrais utiliser ce type de technologie pour la recherche automatique de défauts. Le défi dans toute opération FMCG est que nous recherchons des rendements, des vitesses plus élevées et une plus grande efficacité. Si vous utilisez un processus d'échantillonnage traditionnel, sélectionné à la main, vous allez rapidement atteindre les limites de ce que vous voulez faire efficacement".
Zarczynski est d'accord - mesurer la longueur sur une ligne de production n'est qu'une des nombreuses fonctionnalités de l'appareil. "Il dispose de tout un tas d'outils de contrôle qui sont préchargés sur la caméra pour mesurer les volumes, les distances et les hauteurs et être capable d'identifier plusieurs choses en une seule tâche", a déclaré Zarczynski. "En un seul passage, vous pouvez mesurer la hauteur dans toutes les directions, mais aussi obtenir le volume et le comparer d'un côté à l'autre. Vous pouvez faire toutes ces correspondances en une seule fois."
Globalement, M. Crema est plus que satisfait du TriSpector1000 et de sa capacité à résoudre un problème qui aurait pu perdurer et nuire à la réputation de son entreprise. Il le considère comme une solution idéale, même s'il en existait d'autres. "Vous pouvez emprunter la voie du contrôle des processus afin d'essayer de vous assurer que vous ne faites pas de défauts", a-t-il déclaré. "Cependant, je pense que ce type de technologie, surtout avec la capacité de profilage 3D, a un énorme potentiel pour permettre une inspection beaucoup plus poussée des produits en temps réel ou pendant la fabrication. Vous pouvez être sûr que presque chaque pièce que vous fabriquez est parfaite."
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