BASF est à la pointe du développement de l'automatisation et de la numérisation de l'intralogistique en intérieur et en extérieur. C'est ce qu'elle a réalisé sur son site suisse de Kaisten avec un système de véhicules à guidage automatique développé en collaboration avec les sociétés Stäubli WFT et SICK.
À la frontière entre l'Allemagne et la Suisse, les limites sont dépassées. Ici, sur le site de Kaisten, au nord du Rhin, le plus grand groupe chimique du monde produit des additifs destinés à rendre les plastiques plus performants et plus durables. Malgré le haut niveau d'automatisation de l'ensemble de l'usine, BASF a découvert des potentiels d'économies supplémentaires dans sa logistique et son approvisionnement en matériaux grâce à l'automatisation. La "boîte à économies" qu'ils ont imaginée mesure un peu moins de huit mètres de long et plus de deux mètres de large. Il s'agit d'un véhicule à guidage automatique qui récupère automatiquement les produits et les transporte au-delà des limites du hall de production vers l'entrepôt.
BASF est en mesure de déployer ce véhicule à taille variable sur n'importe lequel de ses sites et en fonction de ses besoins. Il a été développé par Stäubli WFT, un fabricant de plates-formes de transport mobiles. Faisant partie d'un groupe international, cette entreprise propose de nombreux produits pour une multitude d'industries, notamment des systèmes de véhicules à guidage automatique (AGV) destinés à l'intralogistique industrielle. Cajetan Kredler, chef d'équipe Développement produits chez Stäubli WFT, explique : "Le véhicule entièrement automatisé pour l'intérieur et l'extérieur peut également se manœuvrer par-dessus des voies ferrées encastrées ou des dos d’âne. Et malgré sa taille, il est peu encombrant grâce à sa capacité de mouvement omnidirectionnel." La plateforme peut déplacer des charges utiles allant jusqu'à 20 tonnes. Le véhicule se déplace de manière totalement autonome vers différentes stations de la production et de la zone d'entreposage, la prochaine destination pouvant être sélectionnée via une interface web.
Tobias Gaschnitz, ingénieur en conception intralogistique chez BASF à Ludwigshafen, a déterminé une caractéristique essentielle : "Un AGV en mode mixte doit pouvoir se déplacer en toute sécurité à l'intérieur comme à l'extérieur. Les personnes et les obstacles doivent être détectés rapidement."
SICK était à bord dès le début en tant que partenaire pour trouver la meilleure solution aux exigences concurrentes de productivité et de sécurité. Ce qui a commencé à l'automne 2019 avec des tests complets et une étude à long terme est maintenant utilisé avec succès dans la pratique à Kaisten.
Le résultat de cette collaboration est une évaluation conjointe de différents capteurs LiDAR 2D, de services numériques pour une surveillance complète de l'état des équipements et du scrutateur laser de sécurité outdoorScan3 en tant que composant centralisé clé pour l'intralogistique dans les zones extérieures.
Au total, quatre outdoorScan3 surveillent la zone autour du véhicule pendant le fonctionnement et assurent une protection fiable et complète de toutes les personnes impliquées dans le transport intralogistique de l'usine. Michael Badeja, chef de produit stratégique chez SICK : " L'outdoorScan3 surveille les alentours du véhicule au moyen de champs de protection définis. Dès qu'une personne ou un objet s'approche trop près du véhicule, un arrêt d'urgence est déclenché pour assurer leur sécurité." Les données mesurées par l'outdoorScan3 sont également utilisées, par exemple, pour positionner le véhicule pendant le chargement et le déchargement.
Le scanner laser de sécurité a été spécialement développé pour l'automatisation dans les zones extérieures. La technologie de balayage outdoor safeHDDM® garantit un fonctionnement fiable même dans des conditions de chaleur, de froid, de vent, de pluie ou de neige.
Marco Burkhart est ingénieur en conception intralogistique chez BASF à Ludwigshafen. Il déclare : "Nous n'avons pas pu trouver sur le marché un scrutateur laser de sécurité comparable capable de répondre à nos exigences en matière de conduite au niveau de performance PLd."
"Pour BASF, nous avons recommandé dès le départ d’associer les cateurs à des services numériques", poursuit Michael Badeja. Cela signifie que : Les données les plus importantes des capteurs sont enregistrées et évaluées afin d'établir non seulement leur état opérationnel, mais aussi des informations sur leurs performances dans les conditions ambiantes actuelles. Cela permet de maintenir un niveau de sécurité élevé et d'optimiser en permanence les performances du système. Dans le SICK Monitoring Box, ces informations sont cartographiées à le niveau de détails approprié au composant individuel ou pour le véhicule entier. Nous avons ainsi mis en place un support d'application numérique pour Stäubli WFT et BASF qui peut également être étendu à un grand nombre d'autres véhicules.
Les trois partenaires BASF, Stäubli WFT et SICK travaillent donc ensemble ici pour développer une chaîne logistique autonome au-delà des limites des halls de production, fidèle à l'objectif de SICK de "Creating Safe Productivity".
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