En pariant sur une automatisation poussée, sur la flexibilité et la qualité, la société Moerman de Meulebeke a réussi à maintenir sa position de leader mondial dans le domaine de la fabrication de raclettes en acier pour sols. Les nouvelles machines de production intègrent un large assortiment de capteurs de SICK qui garantissent des produits fiables et de qualité.
L'année dernière, l’entreprise familiale établie en Flandre occidentale a fêté son 125e anniversaire. A l'origine, elle fabriquait des balais, les modèles classiques que l'on rencontrait dans la région. C'est un oncle lointain des directeurs actuels qui s'est lancé dans la production industrielle de raclettes, juste après la seconde guerre mondiale. Une connaissance de la famille avait imaginé un concept pour fixer une bande de caoutchouc dans un cadre en acier à l'aide de rivets. Moerman a peaufiné la méthode de fabrication et développé un parc de machines pour produire à l'échelle industrielle.
Plus de cinquante ans plus tard, ces raclettes sont vendues dans le monde entier sous les marques VERO, DURAFLEX, MTM, et MOERMAN, avec toutes les garanties de qualité et de fiabilité. L'apparition d'alternatives modernes pour le nettoyage des sols n’a pas porté ombrage à la qualité de ces raclettes classiques. Moerman a entretemps élargi sa gamme et propose notamment des raclettes pour le nettoyage des vitres.
L'entreprise a aussi connu une évolution importante au niveau commercial car, si jadis elle n'était qu'un fournisseur, elle prend aujourd'hui la distribution des produits à son propre compte. Moerman est un nom de marque que l'on retrouve aussi dans les rayons de magasins de plusieurs grandes chaînes de distribution.
Que la PME de Flandre occidentale soit et reste leader du marché mondial dans son segment est en grande partie dû au fait qu’elle a su se focaliser sur l’automatisation, la flexibilité et la qualité.
« Tout doit être parfait », lance Christine Van Ryckeghem, responsable de la production.
« La qualité du caoutchouc est essentielle tout comme celle de l’acier et de la finition. Comme nous nous chargeons à présent de la distribution, nous sommes plus concernés par le service, le suivi des clients et la rapidité de livraison. Nous venons de mettre en service deux machines d’assemblage flambant neuves qui reflètent bien ces valeurs. La production est fortement automatisée mais reste très flexible, ce qui nous permet de produire une large gamme de produits grâce à des conversions rapides.
Dans le cadre de la problématique HACCP par exemple, nous proposons des raclettes en diverses couleurs et tailles. Nous voulions assembler tous les modèles sur les mêmes machines car cela nous permet de maîtriser les coûts et de rester compétitif sur le marché mondial. »
Les nouvelles machines d’assemblage combinent le savoir-faire que la société a acquis au fil des ans dans la fabrication des raclettes à la technologie ultramoderne des capteurs et une automatisation poussée qui garantissent la fiabilité du processus et la qualité des produits. Les machines sont équipées de nombreux capteurs qui surveillent tous les aspects du processus d’assemblage.
Ce fut, en soi, un exercice particulièrement difficile car des produits comme des cadres galvanisés et des bandes de caoutchouc de couleurs variées amènent pas mal de défis lorsqu’on veut faire du contrôle et de la détection avec des capteurs.
« Mais l’expertise de SICK combinée à celle du fabricant des machines nous a aidé dans cette tâche», déclare-t-on chez Moerman.
Au niveau de la technologie des capteurs, les nouvelles machines sont équipées de composants de SICK et plus spécifiquement de capteurs optiques, de capteurs inductifs et de détecteurs magnétiques. Ils surveillent – à chaque étape de l’assemblage – le positionnement correct des composants. Les rivets, par exemple, sont amenés par air comprimé via des petits tubes jusqu’à l’endroit où la fixation a lieu.
Dans les petites têtes d’outils où ils arrivent, de minuscules capteurs inductifs sont placés pour vérifier si le système de transport pneumatique a correctement acheminé les rivets.
L’approvisionnement des bandes de caoutchouc est surveillé par des capteurs optiques – un sérieux challenge car le matériau noir et poreux n’offre qu’une réflexion très limitée. Ces capteurs doivent en outre reconnaître d’autres couleurs sans pour cela devoir adapter les réglages.
Les machines sont également pourvues de dispositifs de sécurité et d’écrans lumineux de sécurité modernes et compact qui donnent – via des LED – une indication d’état à l’opérateur. Ce dernier reçoit un signal lorsqu’il pénètre dans une zone de sécurité et prend ainsi conscience du périmètre de sécurité établi autour des parties mobiles de la machine.
La pièce maîtresse de l’automatisation est une caméra 3D qui inspecte chaque raclette finie. La caméra dessine une ligne laser en travers de la raclette, laquelle est ensuite décalée sur toute la longueur. On obtient alors une image 3D du produit et on peut contrôler précisément si la bande de caoutchouc est bien centrée par rapport au cadre, et si elle est pliée et fixée correctement de manière à ce que l’extrémité des bords corresponde.
La caméra Ranger est raccordée à un pc industriel. La configuration et la commande ont été développées par NiniX Technologies nv.
Une découverte intéressante est que l’équipe Moerman a sélectionné - pour la construction de la nouvelle ligned’assemblage - le même fabricant de machines (Cafmeyer NV) qui s’est chargé, il y a 50 ans, des premiers projets d’automatisation. Ceci alors que d’autres candidats avaient été sollicités pour ce projet.
Ceci démontre bien à quel point le savoir-faire spécifique est important pour une PME qui se spécialise dans un segment de marché et qui se veut être imbattable. Parallèlement à cela, l’automatisation et la flexibilité ont fortement évolué. La gamme de produits qui était jadis fabriquée sur six machines différentes, peut aujourd’hui être produite sur chaque nouvelle ligne d’assemblage.
L’expertise de SICK joue ici un rôle important dans cette flexibilité car le contrôle global de la machine est ajusté en conséquence. Un changement de produit peut être effectué en un minimum de temps, ce qui permet à l’entreprise de garantir un service rapide et rentable à ses clients.
