Un réseau de scanners de codes à barres pilote le centre logistique de Latexco

Chez Latexco à Tielt, un nouveau matelas sort toutes les 90 secondes de la production, et ce type de produit ne s’empile pas aussi facilement que ça. A l’arrière des lignes de production se trouve un centre logistique performant où les matelas sont triés dans d’énormes carrousels. Un système de 25 scanners de codes à barres gère le routage des matelas pour qu’ils arrivent, par modèle et dans la bonne quantité, à la palettisation.

Latexco est un fabricant de produits de literie en mousse de latex de renommée mondiale. Les matelas, oreillers et plaques de confort (que l’on pose sur un matelas) sont reconnus pour être des produits de qualité supérieure, dont la garantie de confort au sommeil est assurée par des variations en dureté et densité de la matière. La mousse de latex est injectée dans des matrices dans lesquelles des attaches sont intégrées pour donner une structure aux produits. On crée ainsi des zones avec plus ou moins de support, et chaque consommateur peut trouver, dans la gamme, le produit qui lui convient.
La plus grande partie de la production est transférée aux fabricants de lits qui enveloppent les matelas et les plaques de confort d’une housse puis lancent les produits sur le marché sous leur nom de marque. Latexco dispose maintenant aussi de sa propre marque avec innergetic. L’entreprise peut ainsi s’adresser directement aux consommateurs. Elle investit massivement dans le marketing pour convaincre le public de l’importance d’un bon matelas.

Latexco compte plusieurs filiales de production, à Tielt mais aussi en Espagne et aux Etats-Unis, et dispose de bureaux de vente et des centres de distribution, notamment en Indonésie.
 

Le remplissage de la matrice avec de la mousse de latex fait un peu penser à la manière dont on cuit des gaufres, même si, ici, c’est un robot qui remplit l’immense moule. Dès que l’apport de mousse latex est finalisé, la matrice est refermée et le matériau est vulcanisé avec de la vapeur à 90°C – un processus qui donne au matelas sa forme définitive.

Par la suite, chaque produit est contrôlé sur la dureté et la densité, et les bords sont éventuellement usinés. Le matelas est alors prêt et une étiquette avec un code à barres est apposée. « En fin de lignes de production, les matelas sont suspendus à un chariot » expliquent Nico Couckuyt et Rumminick Vanluchene de Latexco. En tant que mechanical et electrical maintenance coordinator, ils se sont chargés, l’été dernier, d’un projet de modernisation des scanners de codes à barres qui pilotent le processus logistique.

Chaque chariot – une sorte de porte manteau qui est suspendu à un convoyeur aérien – possède son propre code à barres, unique. Dès qu’un matelas y est fixé, les deux codes à barres sont scannés de manière à coupler les données du matelas à celle du chariot. Les matelas, suspendus aux chariots, sont alors transférés vers le centre logistique où cinq carrousels se chargent du tri.
 

Malgré trois lignes de production, un système de contrôle de qualité individuel et la possibilité de faire du rework, les matelas doivent arriver au centre logistique dans un ordre de succession aléatoire. Dès que les chariots avec les matelas sont suspendus au convoyeur aérien, ceux-ci sont scannés et, selon le type de matelas, on définit vers quel carrousel le chariot doit être envoyé.

Dans le carrousel, on fait tourner les chariots pour pouvoir introduire les nouveaux matelas aux autres modèles du même type déjà présents. S’il n’y a pas de modèles identiques, le matelas est alors amené vers une zone vide et introduit dans l’un des carrousels qui accueillera ultérieurement les mêmes modèles. Le processus est entièrement automatisé, tout comme la déviation des matelas qui est lancée une fois que la production d’un modèle donné est atteinte et que l’on peut remplir une palette avec.
 

Toutes les manipulations au système de tri sont pilotées sur base des scanners qui lisent les codes à barres sur les chariots. A partir de ces codes, le PLC sait quels sont les matelas qui sont introduits, ce qu’il y a dans les carrousels et quels sont les produits qui quittent le système. Le scannage est relativement simple car les codes sont apposés en un endroit fixe sur le chariot.

Néanmoins, une grande fiabilité est exigée, car tout dépend de la lecture correcte des codes. Les scanners CLV610 de SICK sont parfaitement adaptés à cette application. Latexco utilisait déjà des scanners de SICK pour la lecture des codes à barres sur les matelas, en fin de production.

Comme la société en était très satisfaite – et que ceux-ci démontrent les mêmes performances depuis plus de 15 ans d’activité – il fut décidé d’opter pour un système de SICK lors de la modernisation des scanners du centre logistique.
 

Les 25 scanners de codes à barres du centre logistique forment littéralement un système global car ils sont connectés entre eux en série. Il s’agit là d’une fonctionnalité qui est prévue dans les scanners et d’une économie considérable au niveau du câblage. Chaque scanner possède sa propre adresse et le dernier dans la chaîne fait office de maître et transmet les données de tous les appareils au PLC, avec à chaque fois l’adresse correspondante du scanner.

Pour le raccordement des scanners, des ‘connection boxes’ ont été utilisées. Celles-ci garantissent que le système reste opérationnel si l’un des scanners vient à défaillir car les données des autres scanners sont toujours transférées. Les boîtes de connexion renferment aussi les paramètres de réglage des scanners, si bien que lors du remplacement d’un appareil, les paramètres sont automatiquement transférés, ce qui génère une fiabilité et un up-time élevés du système.

La réalisation du projet a eu lieu en interne. C’est l’équipe technique qui s’est chargée de préparer au préalable les adaptateurs et les étriers, de sorte que le basculement vers les nouveaux scanners a eu lieu dans un temps très court, sans gêner la production. La fiabilité élevée des nouveaux scanners et le processus de tri sophistiqué font que chaque matelas est déposé au bon endroit… et tout le monde peut dormir sur ses deux oreilles.