Une barrière immatérielle de sécurité pour les conditions extrêmes chez Dujardin Foods

Pour garantir la sécurité alimentaire, le nettoyage des installations utilisées dans l’industrie alimentaire est une étape obligée dans le processus de production. Afin de ne faire aucune concession dans ce domaine, Dujardin Foods d’Ardooie a opté pour les solides barrières immatérielles de sécurité de SICK – les modèles M4000 multibeam hébergés dans un boîtier IP69K

Dujardin Foods produit des légumes surgelés, des épices, des ingrédients et des plats préparés. L’entreprise emploie 800 personnes et vend annuellement environ 200.000 tonnes de produits. L’entreprise, qui réalise un chiffre d’affaires de 213 millions euro, compte cinq sites de production en Belgique, France et au Royaume-Uni. Au quartier général d’Ardooie, on produit principalement des légumes surgelés et des mélanges de légumes. Les matières premières sont souvent fournies par les agriculteurs locaux. Elles sont lavées à l’usine et, si nécessaire, pelées et blanchies avant d’être congelées. Certains produits sont directement conditionnés tandis que d’autres sont travaillés en des mélanges de légumes pour la préparation de soupes, notamment.

Récemment, Dujardin Foods a fusionné avec Ardo, l’autre producteur de légumes surgelés basé à Ardooie. Les deux entreprises travaillaient ensemble depuis longtemps et partagent un lien spécial. Il s’agit en fait de deux frères qui ont fondé leur propre entreprise chacun de leur côté, il y a quarante ans. Avec cette fusion, la famille Haspeslagh veut renforcer la structure de l’entreprise et sa force de frappe. La nouvelle entreprise opère sous le nom d’Ardo.
 

L’application avec les barrières immatérielles de sécurité se trouve à la division qui réalise les mélanges de légumes. La production démarre avec les légumes congelés stockés par sorte dans des grands bacs, à l’entrepôt. « Pour réaliser les mélanges, nous disposons de sept réservoirs de dosage », explique Chris Bourgeois, le responsable du service technique Conditionnement. « Chaque réservoir dispose d’un ascenseur qui monte les bacs au sommet pour en déverser le contenu dans les réservoirs. De là, les produits sont dosés et transportés vers le mixeur. »

Les légumes restent congelés pendant toute la durée du processus. Il règne donc un froid glacial dans l’atelier de production où les chariots élévateurs amènent et enlèvent les bacs. Les engins déposent les bacs dans la cage d’ascenseur qui s’élève ensuite vers le sommet à l’aide de câbles, à une hauteur de 7 mètres. Chaque cage est ouverte mais sécurisée à l’aide d’une barrière immatérielle, et donc le lift ne peut pas descendre si une personne se trouve en dessous de la charge.

Dujardin Foods a programmé cette application de sécurisation dans un contrôleur Flexi Soft. « L’application en soi est simple », continue Chris Bourgeois. « Dès que quelqu’un passe la barrière immatérielle, l’ascenseur doit s’arrêter. Il faut juste prévoir un muting lorsque l’ascenseur est descendu pour éviter le déclenchement d’une alarme lorsque le chariot élévateur place un bac dans l’ascenseur. » Lorsque Chris Bourgeois et son collaborateur Jordy De Clercq nous ont accompagné dans l’atelier de production, nous avons pu percevoir un autre problème : la taille de l’installation.

 « A chaque changement de produit, il faut nettoyer l’installation pour éviter tout résidu de produit. Le weekend, elle est à nouveau nettoyée de fond en comble avec des détergents. »

Là où se trouvent les ascenseurs et où a lieu la manutention, le nettoyage a lieu sous haute pression. C’est là aussi que se trouvent les barrières immatérielles de sécurité et celles-ci ne semblent pas souffrir des conditions extrêmes auxquelles elles sont confrontées. Ces équipements disposent, en standard, d’un boîtier en aluminium et d’un degré de protection IP67 bien que cela ne soit pas suffisant pour éviter les dégâts occasionnés par l’impact du nettoyage à haute pression.

La solution a été trouvée avec une exécution spéciale et un degré de protection IP69K que SICK propose avec ses barrières immatérielles de sécurité. Les instruments sont encapsulés dans une gaine transparente réalisée dans du PMMA (Polyméthacrylate de méthyle) durable. Ces barrières sont certifiées par Ecolab qui les a exposées pendant 28 jours à une haute pression et des détergents à 100 bar, 80°C et un débit de 16 l par minute.

Dujardin Foods est en train de remplacer les barrières existantes par ce modèle spécial qui s’avère être idéal face aux conditions auxquelles elles doivent faire face dans cette application. « L’application proprement dite ne doit pas être adaptée. Il s’agit essentiellement des mêmes barrières », continue Chris Bourgeois. « Et tout entretien est superflu. Le boîtier plexi est transparent et n’influence pas le fonctionnement de la barrière. De plus, il y a une valve dans le boîtier pour éviter la formation de vapeur. »
Tout ceci fait que le système de sécurité fonctionne parfaitement, sans devoir prévoir d’exigences supplémentaires en matière d’entretien – une garantie pour pouvoir travailler en toute sécurité et efficacement.