BASF treibt die Automatisierung und Digitalisierung der Intralogistik im In- und Outdoorbereich voran. Am Schweizer Standort Kaisten gelingt das mit einem fahrerlosen Transportsystem – entwickelt mit den Partnern Stäubli WFT und SICK.
An der Grenze zwischen Deutschland und der Schweiz werden Grenzen überwunden. Hier, am hochrheinischen Standort Kaisten, produziert der weltweit größte Chemiekonzern BASF Additive, um Kunststoffe leistungsfähiger und nachhaltiger zu machen. Trotz des hohen Automatisierungsgrads im gesamten Werk erschlossen sich der BASF in der Logistik und Zuführung nun weitere Einsparpotenziale durch Automatisierung. Die entsprechende „Sparbüchse“ misst dabei knapp acht Meter Länge und über zwei Meter Breite: Es ist ein fahrerloses Transportfahrzeug, das Produkte automatisch abholt und über Hallengrenzen hinweg ins Lager transportiert.
Das in seiner Dimension skalierbare Fahrzeug kann BASF standortunabhängig und anforderungsspezifisch einsetzen. Entwickelt wurde es von Stäubli WFT, einem Hersteller von mobilen Transportplattformen. Als Teil einer internationalen Gruppe bietet das Unternehmen für viele industrielle Branchen zahlreiche Produkte, unter anderem Fahrerlose Transportsysteme (FTS) zum Einsatz in der industriellen Intralogistik. Cajetan Kredler, Team Leader Product Development bei Stäubli WFT, erklärt: „Das vollautomatische Fahrzeug im Innen- und Außenbereich manövriert sich auch über eingelassene Bahngleise oder Schwellen hinweg. Und das trotz der Größe platzsparend durch seine omnidirektionale Flächenbeweglichkeit.“ Durch die Plattform können Traglasten von bis zu 20 Tonnen bewegt werden. Das Fahrzeug fährt vollautomatisch verschiedene Stationen in der Produktion und im Lagerbereich an, wobei über ein Web-Interface das nächste Ziel anwählbar ist.
Tobias Gaschnitz, Engineer Intralogistic Design bei BASF in Ludwigshafen, stellt eine essenzielle Besonderheit heraus: „Ein AGV im Mischbetrieb muss sich sowohl im Indoorbereich als auch im Freien sicher bewegen können. Personen und Hindernisse müssen frühzeitig erkannt werden.“
SICK war dabei von Anfang an als Partner mit an Bord, um hinsichtlich der Produktivität und Sicherheit die beste Lösung zu erarbeiten. Was im Herbst 2019 mit umfangreichen Tests und einer Langzeitstudie begann, findet nun in Kaisten seine erfolgreiche Anwendung in der Praxis.
Denn das Ergebnis der Zusammenarbeit ist eine gemeinsame Bewertung von unterschiedlichen 2D-LiDAR-Sensoren, digitalen Services für umfassendes Condition Monitoring sowie als zentrale Schlüsselkomponente für die Intralogistik im Außenbereich der Sicherheitslaserscanner outdoorScan3.
Insgesamt vier outdoorScan3 sichern das Umfeld des Fahrzeugs beim Betrieb ab und sorgen dabei für einen zuverlässigen und umfassenden Schutz für Personen im intralogistischen Werkverkehr. Michael Badeja, Strategic Product Manager bei SICK: „Mit definierten Schutzfeldern überwacht der outdoorScan3 die Umgebung des Fahrzeugs. Sobald sich eine Person oder Objekt zu sehr nähert, sorgt ein Notstopp für Sicherheit.“ Darüber hinaus werden die Messdaten des outdoorScan3 verwendet, um z. B. das Fahrzeug beim Be- und Entladen präzise zu positionieren.
Der Sicherheitslaserscanner wurde speziell für die Automatisierung im Außenbereich entwickelt. Die Scantechnologie outdoor safeHDDM® garantiert einen zuverlässigen Betrieb auch bei Wärme, Kälte, Wind, Regen oder Schnee.
Marco Burkhart ist Engineer Intralogistic Design bei BASF in Ludwigshafen. Er sagt: „Wir sahen keinen vergleichbaren Sicherheitslaserscanner auf dem Markt, der unsere Anforderungen an das Fahren nach Performance Level D abdeckt.“
„Für BASF haben wir zudem von Anfang an die Sensorkomponenten mit digitalen Services etabliert“, so Michael Badeja weiter. Das heißt: Die wichtigsten Sensordaten werden erfasst und ausgewertet, um neben dem Betriebszustand der Komponenten auch Auskunft über deren Leistungen bei den aktuellen Umgebungsbedingungen zu erhalten. So lässt sich das hohe Sicherheitslevel halten und dazu die Performance des Systems stetig optimieren. Der passende Detailgrad dieser Informationen wird für eine einzelne Komponente oder das gesamte Fahrzeug in der SICK Monitoring Box abgebildet. So entstand eine digitale Applikationsbetreuung für Stäubli WFT und BASF, die sich auch auf eine Vielzahl von weiteren Fahrzeugen skalieren lässt.
Die drei Partner BASF, Stäubli WFT und SICK machen hier also gemeinsame Sache für eine autonome Logistikkette über die Grenzen von Produktionshallen hinweg und dabei ganz im Sinne des Anspruchs von SICK: „Creating Safe Productivity“.
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